【壓縮機網】3月22日東方電機“低損耗熱邊界層隔離重載滑動軸承及其重大工程應用”項目以綜合評分98的高分通過專家組鑒定。

　　該項目由東方電機和西安交通大學共同完成，歷經八年開發(fā)出了低損耗熱邊界層隔離重載滑動軸承，徹底避免了攪油損耗，大幅提升了軸承性能，提高了發(fā)電機的效率。

　　該軸承研發(fā)取得了一系列技術突破，專家組一致認為，項目成果技術難度大、創(chuàng)新性強、關鍵核心技術具有自主知識產權，對解決我國水電機組軸承長期存在的高損耗和污染難題具有重大促進作用，項目成果總體達到國際先進水平。

　　目前，這一科研成果已成功應用到白鶴灘、長龍山、豐寧、績溪、敦化、沂蒙等多個國家重大水電工程項目的59臺套機組上。

　　傳統(tǒng)立式水電機組滑動軸承分為推力軸承和導軸承，推力軸承是水電機組的核心部件，結構復雜程度和研制難度遠大于導軸承，其最大負載可達5000噸級，最小油膜厚度僅有40微米左右，要具有極高的安全可靠性。隨著機組容量不斷擴升，推力軸承研制難度系數(shù)不斷增大。

　　試驗研究發(fā)現(xiàn)，大容量機組軸承損耗越來越大，單套軸承損耗甚至達到2000千瓦，換算為電能損耗，每小時損耗的電能達2000度，嚴重影響了機組效率，造成了大量的能源浪費。軸承損耗一部分是油膜摩擦引起的，這是“自生”損耗，而另一部分是攪油損耗，是轉動件浸泡在油中引起的，是“寄生”損耗。通過技術開發(fā)，消除“寄生”損耗，可大幅提升軸承性能。但消除攪油損耗并非易事，很容易給機組帶來嚴重的安全性問題。

　　相關研發(fā)人員介紹，東方電機與西安交通大學合作，新研發(fā)的軸承采用了儲能油室油位自動調節(jié)技術，攻克了斷油事故下軸承的安全供油難題，實現(xiàn)了非浸泡無攪油運行方式，減少了油霧生成，徹底消除了甩油，避免了攪油損耗。

　　同時，采用了瓦間獨立油室供油技術，能進行精準、穩(wěn)定、安全、可靠的供油，還提升了軸承冷卻效果。試驗發(fā)現(xiàn)，采用瓦間獨立油室供油技術，油膜厚度可提高40%，軸承安全性大幅提高。該軸承可安裝熱油隔離裝置，通過阻斷鏡板表面高溫熱油，進一步降低軸承溫度，提高軸承性能。